双主轴加工中心是一种先进的机床设备，具有高效、高精度的特点，广泛应用于制造业。然而，这种设备也存在一些弊端，主要包括以下几点：

　　一、成本方面

　　1.设备采购成本高：双主轴加工中心的结构相对复杂，配备了两个主轴以及相应的驱动系统、控制系统等，使得其制造成本大幅增加。这导致设备的采购价格昂贵，对于一些中小企业来说，初期投资成本过高，可能会面临较大的资金压力。

　　2.维护保养成本高：由于双主轴加工中心的零部件较多，且技术含量高，其维护保养的难度和成本也相应增加。例如，两个主轴都需要定期进行精度检测、校准和润滑保养，一旦出现故障，维修所需的时间和费用也会比单主轴加工中心更高。此外，设备的控制系统和电气系统等也需要专业的技术人员进行维护，增加了人力成本。

　　二、编程与操作方面

　　1.编程难度大：双主轴加工中心的编程相对复杂，需要同时考虑两个主轴的运动轨迹、协同工作方式以及刀具的切换等因素。这对编程人员的技术水平和经验要求较高，编程过程中容易出现错误，导致加工效率降低甚至出现加工事故。

　　2.操作要求高：操作人员需要熟悉双主轴加工中心的操作流程和注意事项，掌握两个主轴的控制方法以及不同加工工艺的切换。同时，在加工过程中，需要密切关注两个主轴的工作状态，及时处理异常情况。因此，对操作人员的专业素质和技能要求较高，需要经过较长时间的培训才能熟练操作。

　　三、加工精度方面

　　1.主轴之间的协调性影响精度：尽管双主轴加工中心在设计上能够保证一定的精度，但两个主轴之间的协调性仍然可能对加工精度产生影响。例如，在进行高精度零件加工时，如果两个主轴的转速、进给速度等参数不能精确匹配，或者在加工过程中出现主轴振动、热变形等问题，都可能导致零件的加工精度下降。

　　2.工件装夹与定位精度要求高：为了充分发挥双主轴加工中心的优势，通常需要一次装夹完成多个面的加工。这就对工件的装夹和定位精度提出了更高的要求，如果装夹不牢固或定位不准确，在加工过程中工件可能会发生位移或晃动，从而影响加工精度。

　　四、设备利用率方面

　　1.适用范围受限：双主轴加工中心主要适用于批量生产或对加工效率要求较高的场合。对于一些小批量、多品种的生产任务，其优势并不明显，甚至可能因为设备的复杂性而导致生产效率降低。此外，双主轴加工中心对工件的形状、尺寸和加工工艺也有一定的限制，并非所有的零件都适合在双主轴加工中心上加工。

　　2.设备闲置成本高：由于双主轴加工中心的采购成本和维护成本都很高，如果设备的利用率不高，将会导致设备闲置成本增加，降低企业的经济效益。因此，企业在购置双主轴加工中心之前，需要充分考虑生产任务的需求和设备的利用率，避免设备闲置浪费。

　　尽管双主轴加工中心存在这些弊端，但其在提高生产效率、减少加工误差等方面的优势仍然使其成为制造业中的重要设备。随着技术的不断进步和成本的降低，双主轴加工中心的应用前景仍然广阔。