天天与刀柄打交道，你知道BT、NT、JT、IT、CAT有什么样的标准吗？BT刀柄中的7:24代表什么含义吗？今天小编就来和大家一起探讨一下加工中心刀柄的知识吧！
刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。
壹
根据主轴锥孔分两大类
按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类：
锥度为7: 24的SK通用刀柄
锥度为1: 10的HSK真空刀柄
锥度为7: 24的SK通用刀柄
7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面定位，锥柄较长。锥体表面同时要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的精确定位以及实现刀柄夹紧。
优点：
不自锁，可以实现快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以刀柄成本相对较低。
缺点：
在高速旋转时主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，锥度连接刚度会降低，在拉杆拉力的作用下，刀柄的轴向位移也会发生改变。每次换刀后刀柄的径向尺寸都会发生改变，存在着重复定位精度不稳定的问题。
锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格：
1. 国际标准 IS0 7388/1 （简称IV或IT）
2. 日本标准 MAS BT（简称BT）
3. 德国标准 DIN 2080型（简称 NT或ST）
4. 美国标准 ANSI/ASME（简称CAT）
5. DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或者DV）
拉紧方式：
NT型刀柄是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
通用性：
1）目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和日本MAS BT 型两种刀柄；
2）DIN 69871型的刀柄还可以安装在ANSI/ASME主轴锥孔的机床上；
3）国际标准IS0 7388/1型的刀柄还可以安装在DIN 69871型、ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
锥度为1: 10的HSK真空刀柄
HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄。
HSK真空刀柄能够提高系统的刚性和稳定性以及在高速加工时的产品精度，并缩短刀具更换的时间，在高速加工中发挥很重要的作用，其适应机床主轴转速达到60,000转/分。HSK工具系统正在被广泛用于航空航天、汽车、精密模具等制造工业之中。
HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大区别：
1. A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。
2. A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。E型和F型的机构完全一致，它们的区别在于：同样称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺寸只和E50的尺寸一样。所以和E63相比， F63的转速会更快(主轴轴承小)。
贰
刀柄的装刀形式
弹簧夹头刀柄
主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及工具的装夹，卡簧弹性变形量1mm，夹持范围在直径 0.5~32mm。
液压夹头
A- 锁紧螺钉，使用内六角扳手将锁紧螺钉拧紧；
B- 锁紧活塞，将液压媒质压入膨胀室；
C- 膨胀室，受液体挤压产生压力；
D- 薄膨胀衬套，在锁紧过程中使刀具装夹杆中心定位并均匀包络。
E- 特殊密封件，确保理想的密封和长的使用寿命。
加热刀柄
应用感应加热技术加热刀柄上刀具装夹部位，使它的直径会膨胀，再将冷的刀杆放入热的刀柄。加热刀柄夹紧力大，动平衡好，适合于高速加工。重复定位精度高，一般在2μm以内，径向跳动在5μm以内；抗污能力好，在加工中防干涉能力好。但是，每种规格刀柄只适安装一种柄径的刀具，需配置一套加热设备。
热缩型刀柄装夹原理：
刀柄全面评估比对：
其他型式刀柄
如果主轴转速不正常，即主轴给定指令速度后，数控加工中心上的反应速度与指令速度不一致（一般小于指令速度）。可能是数控加工中心主轴不顺畅而且存在异常。声音响亮而缓慢，在某些情况下，电机甚至可能会出现过电流警报。对于数控加工中心主轴，在编码器响应的情况下，数控加工中心机器给出的速度指令“S”后跟一个数字，该数字将反映系统闪光灯上的相同值。
数控加工中心主轴的主驱动器可与皮带传动装置或齿轮传动装置一起使用。它们中的大多数现在由皮带传动中的同步皮带驱动。速度不正常。可能是因为同步设备太长，所以它有一个滑动丢失的步骤。数控加工中心主轴和主轴编码器之间的耦合也与同步带一起使用，并且在该步骤中可能会丢失相同的情况。然而，数控加工中心主轴的平滑度不好，或者主轴上的任何轴承都可能烧坏，导致数控加工中心的过大阻力并导致主轴滚动失败。
外部信号干扰也构成了这种现象。
高速三轴立式加工中心在新零件加工方面做得很好，但在操作之间移动零件会增加车间许多重复订单的大量停机时间。带托盘的四轴加工减少了生产许多零件所需的操作次数。无需重新固定零件来加工每一面，托盘可以旋转零件并为主轴打开通道以在一个程序中加工多个侧面。加工零件的所有六个面可能只需要两次操作。
在大多数情况下，这些四轴机床提供的操作整合实际上与五轴机床相匹配，并且执行同步四轴加工的能力使车间能够执行车间的三轴 VMC 无法管理的操作。
在一个托盘面上运行多个零件也推动了 CNC 的吞吐量增加。一个四轴配上优秀合理的夹具方案，会让车间的吞吐量成倍的增长。
分中是让机床的坐标系和工件坐标系对应起来，分中就是为了找到工件在机床坐标系中的位置。一般工件坐标系用G54，G55到G59来表示。
对于对称的工件，可以利用刀棒先靠近工件X轴的正方向，记录下当前坐标值，然后再靠近X轴负方向，记录下当前值，将记录的2个坐标值相加然后方向的中点坐标，将此坐标设置到G54中的X轴中X分中就好了，同样可以找到Y轴的中点坐标，记录进去。这个过程就是分中。
在一边打零，另一边看数值（不分先后，可以左边打零移动到右边看数值，也可以反过来），0和-150，那么就把零位棒移动到-75的位置在坐G54就在G54，要分G55就在G55，具体看情况，不过大多数人都喜欢把左边的用G54
分中出现的问题有：
1、操作员手动操作时不准确
2、模具周边有毛刺
3、分中棒有磁
4、模具四边不垂直
改善方案：
1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，用手确认
3、对模具分中前将分中棒先退磁
4、校表检查模具四边是否垂直
切削加工材料时，最重要的考虑因素之一是切削刀具本身。“让工具经久耐用是最大的挑战之一”较硬的金属几乎可以以更换刀片的速度快速地腐蚀错误的刀片，并且某些材料会以某种方式弯曲，从而使热量滞留在切削工具中。
“涂层非常重要”如果在硬质合金立铣刀上使用标准涂层，会很快烧穿，如果使用合适的涂层——以合适的速度和进给——就能在保持公差的同时不会烧坏你的刀具。
“询问专业人士的建议”往往一位领域的专业人士是可以让制造商少走很多弯路。有一个很简单的方式找到这些专业人士：“刀具制造商”因为他们在切削刃和涂层方面进行了大量研究。大部分制造商都是反复试验之后得到的“哪些工具应该在什么条件下使用”的结论。
“不能依赖同一个供应商”拥有多个不同的供应商。多元化的供应商基础将使商店能够与各种专家交流，这样能让你学到在各种不同领域中的专业知识。
更多机加知识请关注华亚数控公众号
生产过程中，好的质量管理检测是消除故障率、不良品隐患源头的根本。质量管理总原则是：流程管理，闭环管理，从一而终。有检查，有落实，有反馈，有结果，有始有终。“质量是干出来的，不是检出来的”
质量管理中存在问题，在目前制造企业的质量管理过程中时有发生，那么如何保证一款机床高质量呢？应从以下五个方面入手。
1、人员：参与生产制造的所有人员，包括主管、电工、钳工、司机等一切现场人员。一定要把“事后把关”变为“事前控制，积极预防”
2、设备：生产过程中所适用的工具、量具、工装等辅助生产用具。质量好的辅助工具往往能大幅提高生产效率，提高产品质量。所以说，设备是提升生产效率和产品质量的另一有力途径
3、物料：所需的各种物料、配件、原料等生产用料。生产用料很关键，当某一材料质量或采购进度跟不上时，会使得整个生产制造过程出现问题，造成交机缓慢或交出不合格产品。建议所购各种配件、用具、用料都要经过专业人员认可签字、品管检测签字后方可入库使用
4、规章制度：包含工艺流程、工序过程、生产图纸、作业标准、检验标准、操作规程等。让每一道工序都有一套完整的可视化工艺标准只有这样才能保证一款机床的高质量
5、环境：工作环境不仅仅是会影响工作人员的心情，更重要的是会直接影响机床的质量。如：窄小杂乱无章、照明黑暗、通道不畅、粉尘过大等。所以区域划分管理工作就显得尤为重要了。
总之只有全员的质量意识、观念重新得到改变，才能从根源上彻底根除隐患，机床质量才能稳定提高。
(1)一般数控机床。这类机床和传统的通用机床种类一样，有数控的车、铣、 镗、钻、磨床等等， 而且每一种又有很多品种，例如数控铣床中就有立铣、卧铣、工具铣、龙门铣等。这类机床的工艺可能性和通用机床相似，所不同的是它能加工复杂形状的零件。
(2)多坐标数控机床。有些复杂形状的零件，用三坐标的数控机床还是无法加工，如螺旋桨、飞机曲面零件的加工等，需要三个以上坐标的合成运动才能加工出所需形状。于是出现了多坐标的数控机床，其特点是数控装置控制的轴数较多，机床结构也比较复杂，其坐标轴数通常取决于加工零件的工艺要求。现在常用的是4，5，6坐标的数控机床。
(3)数控加工中心机床。这类机床是在一般数控机床的基础上发展起来的。它是在一般数控机床上加装一个刀库(可容纳10-100多把刀具)和自动换刀装置而构成的一种带自动换刀装置的数控机床(又称多工序数控机床或镗铣类加工中心，习惯上简称为加工中心——Machining Center)， 这使数控机床更进一步地向自动化和高效化方向发展 。
数控加工中心机床和一般数控机床的区别是:工件经一次装夹后,数控装置就能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件各加工面自动地完成铣 ( 车 ) 、镗、钻、铰及攻丝等多工序加工。这类机床大多是以镗铣为主的，主要用来加工箱体零件。它和一般的数控机床相比具有如下优点：
① 减少机床台数, 便于管理，对于多工序的零件只要一台机床就能完成全部加工，并可以减少半成品的库存量;
② 由于工件只要一次装夹，因此减少了由于多次安装造成的定位误差，可以依靠机床精度来保证加工质量;
③ 工序集中，减少了辅助时间，提高了生产率;
④ 由于零件在一台机床上一次装夹就能完成多道工序加工，所以大大减少了专用工夹具的数量，进一步缩短了生产准备时间。
由于数控加工中心机床的优点很多，深受用户欢迎，因此在数控机床生产中占有很重要的地位。
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
立式加工中心在长时间使用过程中，会出现各种不同的问题。为了能更有效地使用及高效率加工，我们总结了以下几个常见问题：
1、工件过切：
工件过切的外部原因一般都是刀具强度不够或尺寸不合适,其内部原因有可能是操作人员操作不规范所导致的，又或者是切削参数设置不当、切削余量设置不均匀从而产生公差太大这个问题,那么最终造成了工件过切、加工误差这个现象。
解决方法：添加清角程序时，余量尽可能的留均匀、刀具尽可能的使用大一点，利用立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。
2、分中不准：
分中是加工中心确定原点的步骤,可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作员手动操作不准确以外,模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁这些都会造成分中不准确的现象。
解决方法：加工中心在对模具分中前,要将分中棒先进行退磁处理;分中手动操作要反复进行检查,分中尽量保持在同一点同一高度;常进行校表来检查模具四边是否垂直。
3、撞机：
撞机现在是不可避免的,但作为加工中心合格的操作人员，应该具备将撞机的因素控制在可避免的范围内。而造成撞机的问题有多种,那么我们避免撞机的因素一定要做到提前控制。
解决方法：安全高度合理设置;CNC程序单上刀具长度和实际加工深度调到适用位置，深度Z轴取数和实际Z轴取数核对清楚;编程时坐标设置核对准确。
以上因素都是可以避免的，因此立式加工中心操作人员在做手动操作时，要进行反复检查数据确认无误。
多轴加工中心多少钱一台？多轴加工中心是指配置刀库系统的数控机床。多轴加工中心具有加工质量稳定、精度高等优势，适用多品种、小批量精密加工。多轴加工中心由数控系统、主轴部件、进给机构、自动换刀系统和辅助装置等构成。其中辅助装置包括了润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等，基础部件包括床身、立柱和工作台等部分。
多轴加工中心价格最起码是20万起步的，设备台面的大小、配置、是否进口等影响价格。如果想要知道多轴加工中心价格的话，还是要问多轴加工中心工厂的。
多轴加工中心多少钱一台怎么确定？
1、首先确定您需要的CNC加工中心是进口的还是国产的；
2、其次是确定您需要的加工中心型号；
3、再者是确定您需要的配置：轴数、导轨、刀库、系统等。
不同的厂家对机器的装备技术和部件的使用会对机器使用的效果和寿命有影响。
对多轴加工中心有需求可以拨打售前热线：13600181225，解答任何关于多轴加工中心的相关问题
1、检查，检查，再检查
有目的地审查每个程序的每个步骤，以确保它已正确执行。遵循心理清单成为第二天性。团队成员一起回顾活动以获得全新的视角。“一切都很重要，不能忽视任何细节。”
2、清洁很重要
例如，每次拆开工具组件或装置时，每个组件在重新组装之前都要用酒精擦拭。
3、保持机器校准
车间中的每台机床至少每六个月进行一次激光校准。调整和重新调整的目的是保持新的或更好的性能。“你必须要够买拥有完善售后体系的品牌的机床”。
4、分散工作
为避免磨损集中在机器工作区的某一部分，作业被设置在工作台上的不同位置。不要将沉重的虎钳或夹具留在机器有悬垂的地方。
5、试验、检查、分析、调整
车间就是这样从每一个关键的机加工操作中学习的，而且车间从不错过任何一个学习机会。协作计划和审查项目，以便整个团队受益。日志和文档可以获取重要信息，但经验是最好的老师。
6、保持灯亮
天花板灯发出的热量会影响车间的环境温度。高强度任务照明在不需要时会迅速关闭，因为小型工具和工件会迅速吸收热量。保持恒温是最主要的。
7、保持创新
“技术创新是引领企业发展的第一动力，技术创新应以解决市场痛点难点为问题导向，摒弃大路货的传统思维，制定个性化、定制化的解决方案，以变易变，才是基业长青之道。” —华亚创始人代建东
