双主轴加工中心在高速切削时避免振动是确保加工质量和效率的关键。以下是一些具体的措施和建议：

　　1、优化刀具选择

　　选择合适的刀具对于减少振动至关重要。例如，使用锋利的刀片可以降低切削力，特别是对于细长杆类刀具或工件，使用小的刀尖圆弧半径可以降低径向切削力，从而减少振动。此外，使用90°主偏角的刀具也有利于消振，因为这种刀具产生的径向切削力最小。

　　2、切削参数优化

　　调整切削速度、进给量和切削深度：这些参数的选择对振动有很大影响。需要根据加工材料和刀具特性，选择合适的切削参数，以达到最佳的切削效果和稳定性。

　　避免切深等于刀尖圆弧半径：当切深等于刀尖圆弧半径时，切削力会急剧增加，容易导致振动。因此，在可能的情况下，应避免这种情况的发生。

　　3、加工工艺优化

　　优化工件装夹方式：确保工件装夹牢固且稳定，避免因装夹不当导致的振动。同时，选择合适的夹具和装夹位置，以减小切削过程中的变形和振动。

　　优化切削路径：合理的切削路径可以减少切削过程中的冲击和振动。在设计切削路径时，应尽量避免急剧的转向和变速，以保持切削过程的平稳性。

　　4、机床状态与维护

　　检查机床精度和刚度：确保机床主轴、导轨、丝杠等关键部件的精度和稳定性。定期对机床进行维护和保养，以保持良好的工作状态。

　　使用减振装置：在机床或工件上安装减振装置，如减振垫、减振器等，可以有效降低振动。

　　检查和维护机床的润滑和冷却系统：良好的润滑可以减少机床运动部件之间的摩擦，提高运动的平稳性。而有效的冷却系统能够控制切削温度，避免因热变形而引起的振动。例如，定期检查和更换润滑油，确保冷却系统的冷却液流量和温度控制在合适的范围内。

　　综上所述，双主轴加工中心在高速切削时避免振动需要从刀具选择与管理、切削参数优化、加工工艺优化、机床状态与维护等多个方面入手。通过综合分析和调整，可以找到导致振动的具体原因并采取有效的解决措施。