提高双主轴加工中心的装夹与定位精度是确保加工质量和效率的关键环节。以下是一些具体的方法和策略：

　　一、提高装夹精度

　　1.优化夹具设计：

　　夹具是保证加工精度的关键因素之一。应根据工件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的夹具结构，确保工件在装夹过程中稳定可靠。

　　提高夹具的刚度和精度，减小装夹过程中的变形和误差。

　　确保夹具的重复定位精度，以便在多次装夹中保持一致的加工精度。

　　2.合理选择切削参数：

　　切削参数的选择对加工精度有直接的影响。应根据工件材料和刀具材料的不同，合理选择切削参数，如切削速度、切削深度、进给速度等，以减小切削力对工件的影响，从而减小加工误差。

　　3.采用浮动连接：

　　在某些情况下，可以采用浮动连接来减小机床主轴与工件之间的误差。浮动连接允许工件在加工过程中有一定的自由度，从而减小了机床主轴原始误差对加工精度的影响。

　　4.提高操作人员技能水平：

　　操作人员的技能水平对装夹精度的影响也是不容忽视的。应定期对操作人员进行培训和技能评估，提高他们的技能水平和责任心，确保在装夹过程中能够准确、快速地完成操作。

　　二、提高定位精度

　　1.误差合成与补偿：

　　通过测量机床各轴的各项原始误差，并采用误差合成法来减小机床自身的误差。同时，可以利用误差补偿法来人为地制造一种误差，以抵消工艺系统固有的原始误差，从而提高加工精度。

　　2.误差转移法：

　　误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。例如，可以通过优化夹具设计或采用浮动连接等方式，将机床误差转移到对加工精度影响较小的方面。

　　3.直接减少原始误差：

　　在明确产生加工误差的原因后，应设法消除或有效减少这些影响因素。例如，对于机床的自然磨损造成的传动系统定位失准、反向间隙等问题，可以通过维修和更换部件来减小或消除这些误差。

　　4.采用高精度定位元件：

　　选用高精度的定位元件，如高精度导轨、定位销等，以提高工件的定位精度。同时，应确保定位元件的精度和稳定性，避免在加工过程中产生误差。

　　5.优化加工程序：

　　编写高效的加工程序，确保在加工过程中能够准确、快速地完成定位操作。同时，应定期对加工程序进行维护和更新，以适应不同工件和加工要求的变化。

　　综上所述，提高双主轴加工中心的装夹与定位精度需要从多个方面进行考虑和优化。在实际应用中，应根据具体情况选择合适的方法，并不断优化和改进，以达到更好的加工效果。