在数控加工中心中，镗孔操作通常使用特定的编程指令来实现。这些指令可以控制刀具的路径、速度和其他相关的加工参数。以下是一些常用的镗孔编程指令及其解释：

　　一、G代码

　　1.G90：绝对式编程，设置加工工件坐标系。

　　2.G54：选择第一组工件坐标系。

　　3.G98：切换到初速度进给。

　　4.G99：切换到修正型进给。

　　二、M代码

　　1.M3：主轴顺时针旋转，开始加工。

　　2.M5：主轴停止旋转，结束加工。

　　3.M6：刀具换装。

　　三、镗孔刀具选择

　　镗孔使用的刀具有立铣刀、钻头、铰刀、镗刀等。

　　1.镗刀：适用于大直径、精度要求较高的孔加工，同时需要采用专门的刀体及匹配的刀套。

　　2.钻头：适用于小直径的孔加工，可以在中心钻前先打钻孔，然后再进行镗孔。

　　3.铰刀：适用于带垫圈的孔加工，具有较好的加工质量和精度，可同时完成切削和倒角操作。

　　4.立铣刀：通过刀具形状的不同可以处理多种孔径的加工，可以进行光顺以及平面加工。

　　四、镗孔切削参数

　　1.切削速度：尽量选择高速切削，因为高速切削可以提高加工效率，减少切削面积，减轻切削力和热力。

　　2.进给速度：均匀、稳定、合理的进给速度可以使切削刃数均匀，加工精度高。

　　3.切削深度：深度和进给速度的选择要根据刀具、材料、孔径、精度等多个因素综合考虑。

　　4.刀具径向偏移量：指刀尖与加工轴线的偏差，影响切削效果和加工精度。

　　5.刀具长度径比：影响加工刚性和稳定性，应根据孔径和长度特点进行选择。

　　总之，合理地选择镗孔刀具和切削参数，结合准确编程指令，能够充分发挥加工中心的优势，提高加工质量和效率。