在加工中心的操作过程中，合理的加工参数对确保产品质量、提高生产率、降低制造成本、保证数控机床安全运行和提高综合效益是十分重要的。那么，加工中心如何选择加工参数？

　　1、切削深度的选择。粗加工的切削深度应根据工件的加工余量确定，尽量用一次走刀就切除全部加工余量。当加工余量过大、机床功率不足、工艺系统刚度较低、刀具强度不够以及断续切削或冲击振动较大时，可分几次走刀。切削表层有硬皮的铸、锻件，应尽量使切削深度大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小，可一次切除。有时为了保证工件的加工质量，也可二次走刀。多次走刀时，第一次走刀的切削深度取得比较大，一般为总加工余量的2/3~3/4。

　　2、进给量的选择。粗加工时，进给量的选择主要受切削力的限制。在工艺系统的刚度和强度良好的情况下，可选用较大的进给量。半精加工和精加工时，由于进给量对工件的已加工表面粗糙度值影响很大，因此进给量一般取得较小。通常按照工件加工表面粗糙度值的要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度等条件来选择合理的进给量。当切削速度较高，刀尖圆弧半径较大，或刀具磨有修光刃时，可以选择较大的进给量以提高生产率。

　　3、切削速度的选择。在切削深度和进给量选定以后，可在保证刀具合理寿命的条件下，确定合适的切削速度。粗加工时，切削深度和进给量都较大，切削速度受刀具寿命和机床功率的限制，一般取值较低;精加工时，切削深度和进给量都取得较小，切削速度主要受工件加工质量和刀具寿命的限制，一般取值较高。选择切削速度时，还应考虑工件材料的切削加工性等因素。

　　选择加工中心的加工参数需要综合考虑材料切削深度、进给量、切削速度等要求。只有根据实际情况进行合理选择和调整，才能获得满意的加工效果。