机床操作是工业生产中非常重要的一环，试切是机床操作中的一项基本技能。试切是机床操作最容易发生故障的环节，但是只要按照操作要领，一步步认真检查，事故是可以避免的。在进行机床操作试切时，有几个要领需要牢记在心。

　　1、试切开始前应检查易错点

　　1) 坐标系名称是否与建立的工件坐标系一致，包括修改、编辑程序之后遗漏的坐标系。

　　2) 刀具长度补偿程序段中的H代码、刀具半径补偿程序段中的D代码是否缺失。

　　3) 需要手动操作的位置，“选择停”按钮是否点亮。例如:镗孔时检查孔尺寸时，需要手动安装、拆卸大直径刀具时。

　　4) 轮廓加工从圆弧退出时容易遗漏GO1。

　　5) 不想经过中间点返回参考点时，例如“G28G91ZO;”中的G91不可遗漏。

　　6) 子程序中使用增量编程后，结束时务必改回G90。

　　7) G43长度补偿时，许多人不考虑移动方式是GOO还是GO1，使用GO0速度太快，一旦疏忽来不及补救。建议使用G01，可以将速度提高到5000mm/min左右，这个速度是操作者来得及反应的，而刀尖位置也最好设在100mm，既安全又方便测量。

　　8) GOO快速定位的轨迹可以通过参数设定为插补轨迹或各轴都以最高速度移动。建议设定为插补轨迹，这样较直观且不易与压板等发生干涉。尤其是空运行检查点位加工的轨迹时更明了。

　　9) 检查精镗刀的刀尖安装方向，是否与固定循环语句中让刀方向相反，若一致将划伤孔壁，让刀距离大还会发生严重事故。

　　2、重要程序试切步骤

　　1) 打开“单步运行”按钮。

　　2) 进给倍率拨到“0”档(快进倍率也降到最低)。

　　3) 执行第一个程序段，此时机床不会动(若执行的是快速进给，机床会缓慢移动)。观察“余移动量”坐标窗口，此时可以知道三个信息:将要移动的轴、移动的方向、移动的距离。这一步观察非常重要，是保证安全的关键步骤。若数据与图样相符时再打开倍率旋钮，机床开始运行，该程序段执行完毕后，把倍率重新降到最低，再执行下一个程序段。

　　以上步骤应严格执行，这样可避免在面对一个不熟悉的程序时出现意外。只有严格按照操作规程进行，选择合适的切削刀具，准确测量试切尺寸，熟练掌握操作技巧，保持机床的良好状态，以及注重安全操作，才能保证试切的顺利进行，并获得满意的加工结果。