在加工中心进行零件加工时，定位基准的选择至关重要。合理的定位基准有助于提高加工精度、降低制造难度、提高生产效率。下面华亚数控小编就加工中心定位基准的选择展开讨论，主要涵盖以下方面：基准面选择、定位元件选择、夹具设计、刀具选择、切削参数确定、精度及公差确定以及材料与热处理。

　　1.基准面选择。在选择定位基准面时，应遵循以下原则：

　　（1）便于安放和固定工件。所选基准面应便于工件的安放和固定，以确保加工过程中工件位置的稳定性。

　　（2）有利于提高加工精度。基准面应选择在工件的关键部位，以尽可能减小误差累积，提高加工精度。

　　（3）便于加工。基准面应选择在易于进行加工的部位，以降低制造难度，提高生产效率。

　　常见的基准面包括平面、轴线和中心等。在选择时，应根据工件的具体结构和加工要求进行选择。

　　2.定位元件选择。定位元件是用于确定工件位置的元件，常见的定位元件包括固定销、活动销、V形块、平面座等。在选择定位元件时，应考虑以下因素：

　　（1）固定方式。定位元件的固定方式应可靠，以保证在加工过程中不会发生移动或倾斜。

　　（2）连接形式。定位元件与工件的连接形式应适用于不同种类的工件，以满足通用性要求。

　　（3）精度保持。定位元件的精度应较高，以减小误差，提高加工精度。

　　3.夹具设计。夹具是用于固定工件的装置，对保证加工精度和表面质量具有重要意义。在设计夹具时，应考虑以下因素：

　　（1）定位基准。夹具的定位基准应与工件的定位基准相一致，以确保加工过程中工件位置的准确性。

　　（2）夹紧力。夹具的夹紧力应适度，既要保证工件在加工过程中不会产生移动，又要避免对工件造成损伤或变形。

　　（3）传动机构。夹具应具备可靠的传动机构，以确保工件在加工过程中能够得到稳定的切削力。

　　4.刀具选择。刀具是影响加工精度、使用寿命和制造难度的关键因素。在选择刀具时，应考虑以下因素：

　　（1）材质。刀具的材质应适应被加工材料的特性，以保证切削过程中有较低的切削力和较高的耐用度。

　　（2）几何形状。刀具的几何形状应符合被加工表面的要求，以提高加工精度和表面质量。

　　（3）切削参数。刀具的切削参数（如切削速度、进给量、切削深度等）应根据被加工材料和加工要求进行选择，以获得最佳的加工效果。

　　5.切削参数确定。切削参数的选择直接影响加工效率和加工质量。在确定切削参数时，应考虑以下原则和方法：

　　（1）切削速度。切削速度应根据被加工材料和刀具材质进行选择，以提高加工效率并降低刀具磨损。

　　（2）进给量。进给量应根据加工精度和表面质量要求进行选择，以获得最佳的切削效果。

　　（3）切削深度。切削深度应根据工件厚度和刀具刚度进行选择，以避免刀具变形和工件震动。

　　6.精度及公差确定。加工中心的加工精度和表面粗糙度取决于多种因素，如定位基准的选择、刀具材质和几何形状、切削参数的选择等。在确定工件的精度及公差要求时，应充分考虑这些因素，并采取相应的措施以保证精度和表面质量。例如，可以选择具有更高精度的刀具和机床、优化切削参数、采用超精密切削等工艺方法，以提高加工精度和表面质量。同时，还可以通过公差分配和补偿技术，合理调整各工序的精度要求，以降低制造难度和成本。

　　7.材料与热处理。加工中心在工作中涉及到的材料选择与热处理工艺对加工质量和效率有着重要影响。合理的材料与热处理方案可以显著提高工件的质量和性能，同时还能有效降低制造成本。例如，在满足强度和刚度要求的前提下，可以选择具有较低密度的轻质材料以提高刀具的切削性能；另外，适当的热处理工艺可以改变材料的机械性能和显微组织结构，从而提高工件的耐磨性和抗疲劳强度等性能指标。因此，在选择材料和制定热处理工艺时，需要综合考虑工件的服役条件、制造成本等多方面因素，并进行充分的试验验证以确保最终的产品质量达到预期要求。

　　加工中心定位基准的选择是一个复杂而关键的问题，需要综合考虑多个因素。只有选择合适的定位基准，并进行优化和改进，才能确保加工质量和工件精度。