在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间的相互位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。工件和刀具安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床的约束。因此，在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成一个系统，叫做机械加工工艺系统。由于工艺系统受到多方面因素影响，产生各种各样的误差，称为原始误差。在零件加工中，造成加工的主要原始误差可分为如下两个方面，即工艺系统的原有误差(几何误差)和加工过程中的原始误差(动态误差)。

　　1.工艺系统的原有误差(几何误差)

　　在零件未进行正式切削加工以前，加工方法本身就存在加工原理误差或机床、夹具、刀具、量具和工件所组成工艺系统本身就存在着某些误差。

　　2.加工过程中的原始误差(动态误差)

　　在零件的加工过程中，力、热和磨损等因素的影响将破坏工艺系统的原有精度，使工艺系统有关组成部分产生新的附加的原始误差，从而进一步造成加工误差。加工过程中造成原始误差的因素，主要有工艺系统的受力变形、工艺系统热变形、工艺系统磨损和工艺系统残余应力等。

　　3.原始误差的控制和解决办法，要有效地控制和解决机械加工中的原始误差，我们可以采取以下几种办法：

　　1)选择高精度的机床和刀具：通过选用精密度更高的机床和刀具，可以减小原始误差的产生。

　　2)优化加工工艺：合理选择加工参数和工艺路线，合理安排切削顺序，可以减小原始误差的影响。

　　3)加强检测和监控：通过使用高精度的检测仪器和监控系统，及时发现和调整加工过程中的误差，可以有效地控制原始误差的大小。

　　4)加工中的温度控制：机械加工过程中温度的变化也是原始误差的一个重要影响因素。通过控制加工环境的温度和加工件的温度变化，可以减小原始误差的产生。

　　通过以上几种方法的综合应用，可以有效地控制和解决机械加工中的原始误差，提高加工件的质量和精度。

　　机械加工中的原始误差是一个复杂而关键的问题，涉及到机床、刀具、工艺等多个方面的因素。了解和研究原始误差的产生和控制机制，是提高产品质量和工艺精度的关键。通过选择高精度的机床和刀具、优化加工工艺、加强检测和监控以及控制温度变化等措施，可以有效地控制和解决机械加工中的原始误差问题，提高产品的精度和质量。