工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等外力的作用下，产生相应的变形和振动，将会破坏刀具和工件之间的成形运动的位置关系和速度关系，影响切削运动的稳定性，从而产生各种加工误差，并使加工表面粗糙和产生波纹度。图2-5-15所示为工艺系统受力变形引起的加工误差。

　　1.切削过程中受力点位置变化引起的加工误差

　　切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变化的差异，使零件产生加工误差。

　　1)机床的变形。在两顶尖车削粗而短的光轴时，由于刚度较大，在切削力作用下变形，相比于机床，夹具和刀具的变形要小得多，故可忽略不计;此时，加工系统的总变形完全取决于机床头、尾架(包括顶尖)和刀架(包括刀具)的变形。工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。

　　2)工件变形。在两顶尖车削细长轴时，由于工件细长，刚度小，在切削力的作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的变形。因此，机床、夹具结合刀具承受力可忽略不计，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。工件产生腰鼓形圆柱度误差。

　　3)工艺系统总变形。当同时考虑机床和工件的变形时，工艺系统的总变形为两者和。

　　2.切削力大小变化引起的加工误差--复映误差

　　工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸、外形以及表面层材料硬度上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多。这种现象称为误差复映规律，所引起的加工误差称为复映误差。

　　3.夹紧力和重力引起的变形

　　除切削力外，传动力、惯性力、夹紧力等其他作用力也会使工艺系统发生变化，从而引起加工误差，影响加工质量。装夹时，工件刚性较差或夹紧力大小不当时也会使工件产生相应的变形，造成加工误差。图2-5-16所示为自定心卡盘加持薄壁工件误差示意图。为了减少加工误差，应使夹紧力均匀分布，可采用开口过渡环装夹，如图2-5-16d所示。

　　4.减小工艺系统受力变形的措施减小工艺系统受力变形，不仅可以提高零件的加工精度，而且有利于提高生产率。因此，生产中必须采取有效措施，减小工艺系统受力变形。

　　(1)提高工艺系统各部分刚度提高工件加工时的刚度，有些工件因其自身刚度很差，加工中将产生变形而引起加工误差，因此必须设法提高工件自身刚度。

　　(2)提高工件安装时的夹紧刚度对薄壁件，夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位。

　　(3)提高机床部件的刚度机床部件的刚度在工艺系统中占有很大的比重，在机械加工时常用一些辅助装置提高其刚度。

　　(4)提高接触刚度由于部件的接触刚度远远低于实体零件本身的刚度，因此，提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键，常用方法如下:

　　1)改善工艺系统主要接触面的配合质量。如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与顶尖等配合采用刮研与研磨，以提高配合表面的形状精度，降低表面粗糙度值。

　　2)预加载荷。由于配合表面的接触刚度随所受载荷的增大而不断增大，所以对机床部件的各配合表面施加预紧载荷不仅可以消除配合间隙，而且还可以使接触表面之间产生预变形，从而大大提高接触刚度。